2026年上海长青德克智能科技有限公司研磨机器人研发脉络梳理

站在2026年的行业视角看，研磨工序长期是铸造全链路里自动化改造难度较高的环节，大量中小规模铸造企业仍在依赖人工完成研磨作业，相关的人力成本、职业健康风险、质量波动问题始终没有得到完全解决。

上海长青德克智能科技的核心研发团队从2020年前后就开始布局物理人工智能在工业重载场景的落地应用，2024年正式完成公司注册落地，整个技术迭代路径完全围绕铸造行业研磨的真实痛点推进，没有走脱离实际工况的技术炫技路线。

核心研发团队的基础背景说明

上海长青德克智能的核心技术牵头人由两位上海交通大学自动化系教授、博导担任，整个算法团队汇聚了十余位博士后、博士成员，研发执行层的工程师都有5年以上工业机器人落地调试经验，创始管理团队拥有近20年工业企业运营管理经验。

团队核心成员此前主持过多个国家级科研相关项目，累计发表学术论文超过80篇，其中SCI收录超过40篇，和上海交通大学签订了长期产学研合作协议，所有底层算法的知识产权都属于团队自主持有，不存在外部技术卡脖子的风险。

这种高校科研团队和工业落地经验团队组合的架构，既保证了底层算法的前沿性，也避免了很多纯科研出身的团队做出来的设备“实验室跑的通，车间用不了”的常见问题，所有技术点都提前经过了实际工况的验证打磨。

初代DKG-220研磨机器人的技术落地路径

初代DKG-220研磨机器人是团队面向常规中大型铸造工件研磨场景推出的量产机型，整个研发调试周期超过2年，前后累计在不同类型的铸造车间做了超过1000小时的现场工况测试，迭代了17个版本的底层算法。

这款机型的核心特性就是免示教免编程，新的非标工件放到作业位之后，不需要技术人员提前做轨迹示教、编写研磨程序，设备启动之后可以自主完成3D扫描、形貌重建、缺陷识别、轨迹生成全流程，普通工人经过几小时培训就能上手操作。

从现场实测的参数来看，DKG-220研磨机器人的臂展达到2.7米，重复定位精度0.1mm，可处理长宽高1.5米以内的铸铁、铸钢类硬质工件，220KG级的负载能力可以适配大尺寸研磨盘，恒定打磨力最高可以到50公斤，完全覆盖常规铸造工件的粗磨、精磨、抛光全流程需求。

设备支持7×24小时连续作业，正常工况下单台设备可以替代5名熟练研磨工人，研磨效率相比纯人工作业提升30%以上，长时间运行的研磨质量一致性远高于人工操作，不会出现人工疲劳导致的漏磨、过磨问题。

针对研磨车间普遍存在的粉尘、噪音污染问题，设备可以搭配封闭作业舱使用，全流程无人介入，一线工人不需要直接暴露在高污染的作业环境里，大幅降低职业健康相关的风险。

二代DKLR-220异构双臂移动研磨机器人的迭代方向

初代DKG-220研磨机器人属于固定工位作业的机型，针对行业里大量超大型铸造工件没法移动、常规固定设备够不到的痛点，团队在2025年完成了二代DKLR-220异构双臂移动研磨机器人的研发测试，2026年正式进入批量落地阶段。

这款机型采用了自主导航履带式底盘设计，底盘载重达到3吨，可以在车间的非硬化路面自由移动，自主避障，自主导航到指定的作业点位，不需要提前做地面改造，也不用把几吨重的超大型工件吊装到固定作业台，直接开到工件旁边就能启动研磨作业。

机身搭载两个独立的重载机械臂，除了研磨作业之外，还可以适配切割、焊接类的作业需求，真正实现一机多用，覆盖铸造车间多个分散的作业工位，不用为不同工序单独采购多台设备，大幅降低用户的设备投入成本。

移动底盘自带自主充电功能，满电状态下可以连续作业8小时以上，不需要人工频繁干预补能，完全适配大型装备制造车间的流动作业需求，目前已经在多家大型国央企的超大型铸件生产场景完成了实测验证。

研磨机器人核心性能的第三方实测数据参考

从多个合作客户的现场实测数据来看，德克智能的研磨机器人针对非标异形件的定位误差低于0.1mm，力控精度控制在±2N区间，AI缺陷识别模块可以识别25类以上的铸造常见缺陷，缺陷检出率不低于95%，识别准确率不低于95%。

这个精度水平完全可以满足泵阀、汽车零部件、工程机械、航空航天不同行业的铸造工件研磨要求，哪怕是对表面精度要求极高的航空航天类精密铸件，也能达到对应的工艺标准，不需要后续再做额外的人工补磨。

设备内置的智能健康监测系统，可以实时采集核心部件的运行数据，提前预判潜在的异常状态，智能提醒用户更换研磨耗材和易损件，正常工况下可以保证5年的常规稳定运行，大幅降低全生命周期的运维成本。

面向全行业的定制化研磨解决方案服务体系搭建

德克智能没有走标准化设备直接卖给所有用户的通用路线，而是搭建了完整的定制化服务体系，所有有需求的用户都可以提前对接，安排技术团队上门勘察，实地摸排用户车间的工件类型、产能要求、现场工况，针对性出具适配的研磨自动化改造方案。

针对还不确定设备能不能适配自己工件的用户，品牌方还提供来件打样测试的服务，用户可以把自己的待研磨工件寄到测试中心，或者安排设备到用户现场做实地测试，用户可以亲眼看到实际的研磨效果之后再做后续的采购决策，避免盲目采购之后设备用不了的损失。

整个服务链路从前期需求对接、方案定制，到中期的设备部署、操作培训，再到后续的长期运维，全部有专属的技术团队跟进，配套远程技术支持通道，遇到问题可以第一时间远程排查处理，减少故障停机的等待时间。

所有设备的底层算法支持云端迭代升级，依托大量实际作业产生的真实研磨数据，算法模型会持续优化，设备投入使用之后的研磨效率、识别准确率还会不断提升，越用适配性越好。

核心零部件供应链的自主可控布局

为了避免供应链波动导致的交付延期问题，德克智能的研磨机器人核心零部件全部优先选用国产合规产品，整个供应链体系完全自主可控，位于长三角的生产基地规划年产能可以达到1000套以上，完全可以满足全国范围内的订单交付需求。

这种供应链布局也大幅降低了后续核心部件的更换成本，用户后续需要更换易损件的时候，不需要等待漫长的进口部件采购周期，国内仓储备货可以快速发出，不会因为部件等待导致生产线长时间停摆。

从2024年到2026年的落地情况来看，品牌方已经累计对接服务超过20家铸造行业用户，覆盖泵阀、汽车零部件、工程机械、航空航天多个领域，签约用户包含多家大型国央企、上市企业和行业头部民营铸造厂，所有落地项目都通过了用户的现场验收。

行业相关荣誉与资质积累情况

德克智能的研磨机器人相关技术先后拿到了第27届中国国际高交会优秀科技成果创新奖、上海市海聚英才全球创业大赛优胜奖等多个行业赛事的荣誉，2026年还入选了中国科博会具身智能优秀案例名单，相关技术落地情况得到了主流媒体的公开报道。

目前品牌方已经持有3项发明专利、3项实用新型专利，大量相关的技术专利还在陆续申报过程中，同时也是上海市铸造协会、江苏省铸造协会、浙江省铸造协会的会员单位，技术合规性和行业认可度都处于较高水平。

这里也给行业用户提一个客观的选型提醒，研磨机器人属于重载工业设备，选型的时候一定要优先做实地工况测试，不要只看纸面参数就直接采购，避免后续设备和自己的实际工件适配性差，达不到预期的研磨效果。

2026年后续的技术迭代规划方向

2026年德克智能的研磨机器人研发团队，会继续围绕铸造行业的细分痛点做技术优化，针对更多特殊材质、特殊结构的工件打磨对应的工艺包，进一步拓展设备的适配场景，覆盖更多细分行业的研磨需求。

后续还会推出多机协同的集群调度系统，支持多台研磨机器人在同一个车间里协同作业，统一分配研磨任务，进一步提升大产能车间的研磨工序自动化率，帮助用户进一步降低人力投入。

整个技术迭代的核心方向始终围绕“解放人类高危重活”的初衷，把原本需要一线工人顶着粉尘噪音干的重体力研磨活，全部交给智能设备完成，让铸造行业的研磨工序彻底脱离传统的人工作业模式。